Le macchine di F1 sono ormai costituite per la maggior parte da elementi in fibra di carbonio. Oggi capiremo come mai è stato introdotto questo materiale e come vengono costruiti i pezzi delle monoposto.
Grazie alla McLaren, dagli anni ’80 in F1 i team hanno iniziato ad usare la fibra di carbonio nella progettazione delle loro vetture. Attualmente questo materiale compone il 70% circa di una macchina di F1: telaio, ali, pance e tanti altri elementi. Andiamo quindi a scoprire la sua storia e come le squadre fabbricano i componenti rivestiti di fibra di carbonio.
Fonte: F1ingenerale
I motivi dietro l’uso della fibra di carbonio
Come spiegato da Albert Fabrega, ingegnere e giornalista in F1, questo materiale è stato introdotto per molteplici ragioni, sia legate alla sicurezza che a questioni tecniche. In primo luogo, infatti, la fibra di carbonio è molto solida e resistente alle alte temperature, oltre che capace di assorbire l’energia in caso di impatto. Allo stesso tempo però è molto leggera, e ha il vantaggio di essere facilmente modellabile.
Per capire come si è arrivati a questa soluzione, però, bisogna tornare a centinaia di anni fa, quando lo stesso principio della fibra di carbonio fu applicato all’argilla. Si era capito, infatti, che un mattone soltanto di creta non aveva resistenza agli urti. Compreso ciò, si arrivo ad inserire nei mattoni delle fibre di paglia per tenere il materiale unito, così da aumentarne la robustezza.
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Produzione delle parti di una vettura
Inizialmente si usa una resina da applicare sulla fibra di carbonio una volta che questa era stata distesa sul pezzo per farla rafforzare. Questa tecnica, però, non permetteva tanta precisione quanta ne serve per progettare un’auto di F1. Si è dunque passati ad utilizzare la fibra di carbonio adesiva: già riempita di resina ancora prima di essere applicata nelle varie parti della vettura.
Fonte: F1TV
Per prima cosa, i team tagliano la striscia di fibra adesiva seguendo le forme e le misure della vettura. Una volta fatto ciò, si applica la parte tagliata sull’elemento da ricoprire. Si posizionano due o tre strati, in direzioni diverse. In seguito il componente viene sigillato sottovuoto in delle buste e inserito in dei forni ad alte temperature e bassa pressione per fondere la resina e il carbonio. Dopo giorni interi passati in questo forno chiamato autoclave il componente si fa raffreddare così che si solidifichi, diventando leggero ma resistente.
In aggiunta, alcuni componenti devono essere ancora più robusti dunque, oltre alla lavorazione della fibra di carbonio, si è deciso di implementare degli elementi che generalmente sono fatti in alluminio. Questi in una direzione sono inalterabili, dall’altro riescono molto bene ad assorbire l’energia.
Fonte: F1TV
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Fonte copertina: Francesco Rapetti e Marco Borgonovo per PaddockNews24
